I. Ligar-e zerar
• Conecte a fonte de alimentação principal da máquina-ferramenta e aguarde até que o sistema de controle conclua sua auto-verificação. Não insira unidades flash USB/cartões CF ou outros dispositivos de armazenamento durante a fase de inicialização para evitar ativação acidental e mau funcionamento.
• Liberar a parada de emergência e acionar o motorista conforme procedimento; em seguida, execute a zeragem do magazine de ferramentas (calibração da caixa de ferramentas) para evitar confusão no número da ferramenta.
• Após a fixação, utilize um mostrador magnético com superfície de referência para corrigir a fixação. Um requisito comum é que o desvio de paralelismo das mandíbulas fixas em relação à referência seja controlado dentro de 0,01 mm.
II. Sistema de coordenadas e configuração de ferramentas
• Estabelecer e verificar o sistema de coordenadas: Distinguir entre MCS (Sistema de Coordenadas da Máquina) e WCS (Sistema de Coordenadas da Peça); o WCS geralmente é configurado usando G54–G59 como referência para programação e medição.
• Defina o WCS: deslocamento de zero X/Y e Z completo de acordo com o método de seleção do processo. Tomando como exemplo uma configuração geral da ferramenta de corte de teste, o fuso gira para frente a aproximadamente 3.000 rpm. Determine X e Y usando o método de centralização de quatro{3}}pontos e, em seguida, defina Z usando medição de superfície. Alguns sistemas oferecem funções dedicadas (como CYCLE800) para simplificar a configuração e conversão de planos espaciais.
• Configuração e compensação da ferramenta: para usinagem simultânea de cinco eixos, o RTCP (seguimento de dica de ferramenta) deve estar ativado. Durante o ajuste da ferramenta, meça e registre com precisão o comprimento da ferramenta (H) e a compensação da ferramenta (D). Com o RTCP habilitado, a programação é baseada nas coordenadas da peça e o sistema compensa automaticamente o deslocamento da ponta da ferramenta causado pela rotação, evitando desvios de trajetória.
III. Programação e Simulação
• Seleção de estratégia: alterne adequadamente entre posicionamento 3+2 e usinagem simultânea de cinco-eixos com base em recursos geométricos. Use 3+2 para superfícies multi-facetadas e áreas separáveis para melhorar a eficiência; use usinagem simultânea de cinco-eixos para superfícies-de formato livre e recursos de varredura contínua para garantir qualidade e acessibilidade.
• Controle do eixo da ferramenta: em superfícies complexas, priorize estratégias de perfil de eixo variável, combinando "longe do ponto/em direção ao ponto", "inclinação da borda lateral de 5 graus a 10 graus" e "inclinação para frente/trás" para otimizar as condições de corte e suprimir a vibração; verifique "suavizar o eixo da ferramenta" e limite o ângulo de mudança do eixo da ferramenta para menor ou igual a 3 graus para evitar mudanças repentinas que causem instabilidade ou corte excessivo.
• Verificação de simulação: importe o modelo-do elemento completo da ferramenta, porta-ferramenta, acessório, peça de trabalho e mesa da máquina para o software de programação, ative a simulação no nível da máquina-e concentre-se na verificação das posições extremas e interferência do eixo rotativo; conclua verificações de sobrecorte e corrija o eixo da ferramenta, tolerância ou divisão de área.
4. Implementação de Usinagem e Controle de Processo
• A usinagem da primeira peça executa "funcionamento a seco + segmento único" e verificação de baixa-velocidade para confirmar se as coordenadas, a compensação da ferramenta, os limites e a orientação de resfriamento estão corretos antes de mudar para a usinagem automática.
• Medição e compensação-na máquina: use uma sonda 3D para alinhamento de recursos, verificação de dados e aquisição de permissão; execute correção de circuito-fechado da compensação ou caminho da ferramenta para melhorar a consistência dimensional e a qualidade da superfície.
• Ajuste dinâmico de parâmetros: Ajuste o avanço/velocidade em tempo real com base na carga do fuso, vibração e textura da superfície; para ferramentas com grandes proporções de comprimento-por{1}}diâmetro ou áreas de cavidades profundas, priorize balanços curtos e ângulos de inclinação razoáveis, equilibrando rigidez e remoção de cavacos.
V. Segurança e prevenção de erros comuns
• É estritamente proibido conectar ou desconectar dispositivos de armazenamento durante a inicialização do sistema; antes de iniciar o programa, reconfirme se a parada de emergência está efetiva, a porta de proteção está fechada e o deslocamento de cada eixo e a zona de interferência do dispositivo são seguros.
• Para equipamentos de mesa rotativa dupla, a relação entre o centro de rotação e o WCS deve ser calibrada com precisão para garantir que a trajetória da ponta da ferramenta em qualquer ângulo seja consistente com o modelo de programação; singularidades e posturas extremas devem ser evitadas através da suavização do eixo da ferramenta e da divisão do caminho.
• Programas de cinco{0}}eixos devem passar por simulação de-processo completo e sem{2}}execução de carga antes de serem colocados em operação; estabelecer modelos/ferramentas de processos e bibliotecas de acessórios para processos-chave para reduzir erros humanos e melhorar a consistência.
